Marked/industri 17.12.2009 09:30
Aker Seafoods superkjøler for bedre kvalitet
 |
| Superkjøling hos Aker Seafoods, Stamsund. Foto: Aker Seafoods |
Etter flere års forskning på superkjøling, er teknologien nå i ferd med å industrialiseres. Det første superkjølingsanlegget for sjømat ble satt i drift i Stamsund i Lofoten i månedsskiftet september-oktober, med gode resultater.
Av: Inge Harkestad, informasjonssjef FHF Superkjøling vil si å kjøle ned fisken til cirka 1,5 minusgrader, til grensen for at det begynner å dannes iskrystaller i muskelvevet. Dette kan forlenge holdbarheten med en til fire dager i forhold til vanlig kjøling, samtidig som fisken beholder smaksegenskapene til ordinær ferskvare.
Superkjøling kan også effektivisere transporten betydelig, siden fisken kan fraktes uten bruk av plasskrevende og tung is. Dette kan redusere både transportkostnader og miljøbelastning.
- Mer kontroll gjennom hele prosessen
- Superkjøling gir oss mer kontroll gjennom hele prosessen, sier direktør for Aker Seafoods sitt anlegg i Stamsund, Claus Schive. - Vi får bedre kvalitet fra råstoff til ferdig produkt. I tillegg får vi bedre utbytte og kan produsere større andel spesialprodukter.
Bak det nye anlegget ligger det flere års forskning og utvikling i regi av forskningsfondet FHF. Det har vært gjennomført en serie ulike prosjekter med fokus på hele verdikjeden, fra kartlegging på anlegg og om bord i trålere, til analyser i markedet. Aker Seafoods har gjennom flere år vært en aktiv part i ulike prosjekter, men også flere andre bedrifter har bidratt. De første forsøkene ble gjennomført hos Gunnar Klo AS i Vesterålen tidlig i 2005.
I Stamsund har Aker Seafoods investert 35-36 millioner kroner i nytt utstyr, og anlegget kan nå produsere opptil 22 tonn ferdig, superkjølt vare per skift. Bedriften, som har 90 ansatte, produserer hovedsakelig produkter av torsk, men også av sei og hyse. Ifølge Schive har det ikke oppstått spesielle problemer under innføringen av superkjølingsteknologi i det tradisjonsrike selskapet, som har historie helt tilbake til 1876.
Aker Seafoods har også planer om å bygge opp automatiserte produksjonslinjer med superkjøling av fersk filet i ytterligere to anlegg, i Hammerfest og Båtsfjord.
Prosjektresultater
Superkjølingsprosjektene ble satt i gang for å utvikle en metode til å bevare kvalitet på ferske produkter under distribusjon. Under følger en oversikt over de aktuelle prosjektene:
For resultater fra "Prosjekt superkjøling" i 2005, se
» prosjektside
» artikkelen "Superkjøling av filet"
For resultater fra prosjekt "Superkjøling av torskeloins, holdbarhet og kvalitet", se
» prosjektside
» rapporten "Superkjølte torskeloins II - holdbarhet"
» rapporten "Utbyttekontroller i hodekapping, ørebeinskutting og filetering
av torsk"
» rapporten "Tilpassing og gjennomføring av superkjølingsprosess ved
Norway Seafoods Hammerfest AS"
For resultater fra "Temperaturstyring ved produksjon av fersk filet fra fangst til marked", se
» prosjektside
» rapporten "Temperaturstyring ved produksjon av fersk filet - fra fangst
til marked"
For resultater fra "Temperaturstyring fra fangst til marked", se
» prosjektside
» faktaarket "Kald hyse gir bedre filetkvalitet"
» faktaarket "Kjøling ombord i ferskfisktrålere"
» rapporten "Superkjøling av fisk - en litteraturstudie og prosjektoversikt"
» rapporten "Fangstbehandling, kjøling og bearbeiding - en prosjektoversikt"
» rapporten "Temperaturstyring av fangst fra trålere"
» rapporten "Utblødning av torsk i kjølt sjøvann (RSW)"
» rapporten "Superkjøling av råstoff (hyse) før filetering og skinning"
» rapporten "Behandling av filet i svak saltlake før superkjøling"
Det er nylig startet et nytt prosjekt, "Automatisert, superkjølt produksjon av fersk filet", som skal dokumentere den relative økonomiske gevinsten ved automatisering, superkjøling og online teknologi i hvitfiskindustrien. Dette ses i lys både av prosesseffektivisering, redusert bemanningsbehov og energieffektivisering. For mer informasjon om prosjektet, se
» prosjektside
Prosjektene er administrert av Filetforum hvitfisk og FHL på vegne av forskningsfondet FHF. Forskningen har i hovedsak vært gjennomført av SINTEF Energiforskning og Nofima Marin i Tromsø.
|
Utskriftsvennlig versjon